UNE VISION D’AVENIR

Au cours des trente années qui ont suivi la création d’OPTEL, la technologie a connu une évolution que je n’aurais pu imaginer lorsque j’étais étudiant. À l’époque, on utilisait encore des cartes perforées. C’était le tout début de l’ère de l’informatique.

Après l’obtention de mon diplôme universitaire, lorsque j’ai décidé de créer OPTEL comme société spécialisée dans les systèmes de vision optique électroniques, j’ai visité des usines de fabrication pour tâter le terrain. Les ordinateurs n’étaient pas encore reliés entre eux ; l’installation était rudimentaire. Il n’y avait pas de capteurs, pas de systèmes de vision sur les lignes de production. Les processeurs de l’époque n’étaient tout simplement pas assez puissants.

Bien sûr, il était possible de relier les ordinateurs afin que les lignes de production puissent transmettre des informations vers d’autres parties de l’usine, mais très peu de fabricants le faisaient. Pour réaliser des analyses de vision sur les lignes de production, il fallait installer un caisson très onéreux de la taille de trois réfrigérateurs. L’évolution de la technologie n’en était qu’à ses prémices.

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Chez OPTEL, nous avons entrepris ce que personne n’avait tenté auparavant, car nous imaginions un futur où chaque aspect de la production pouvait être suivi, retracé et communiqué grâce au partage de données.

Lorsque nous avons mis au point notre système de vision optique, il faisait la taille d’une boîte à chaussures et assurait les mêmes fonctions que le méga-réfrigérateur évoqué plus haut. Nous étions à l’avant-garde de l’acquisition des données sur les lignes de production, de l’amélioration de la qualité, de la vitesse et des performances, et des solutions pour aider les opérateurs à gérer toute la documentation associée au fonctionnement d’une usine de fabrication.

C’était au début des années 1990, à l’avènement de la numérisation des chaînes d’approvisionnement. Et il a fallu commencer par mettre en place des systèmes de vision au niveau des lignes de production, car la numérisation des processus n’est pas possible sans un système capable de recueillir les données de production.

Au fil du temps, OPTEL s’est imposée en se forgeant une solide réputation, notamment dans le secteur pharmaceutique qui utilisait ses systèmes de vision. À mesure que nous poursuivions notre croissance, nous avons pu approfondir l’analyse des données, apportant ainsi une aide précieuse au secteur. Le compteur à lames alvéolées Slat Counter en est un bon exemple : il était le système de vision le plus abouti, capable d’analyser 60 000 comprimés par minute, de détecter les couleurs, les anomalies et d’autres informations, et aujourd’hui encore, il aide le secteur pharmaceutique à garantir la sécurité et la qualité des produits.

DES SYSTÈMES DE VISION À LA TRAÇABILITÉ

La prochaine étape logique de l’évolution d’OPTEL a été le développement de la traçabilité de la chaîne d’approvisionnement. Avant cela, les lignes de production ne communiquaient pas avec les systèmes informatiques et ERP. Tout se faisait sur papier. Les processus d’échange entre les demandes de production de l’entreprise et les lignes de production elles-mêmes n’étaient pas automatisés.

La traçabilité a changé tout cela, et il s’agissait d’une mesure indispensable, car le secteur pharmaceutique était désormais soumis à des réglementations qui l’imposaient. L’absence de communication entre les différents niveaux de production n’était plus permise et la traçabilité s’est présentée comme la solution.

Grâce à l’expertise d’OPTEL en matière d’inspection par vision et à l’évolution de nos technologies, nous étions en mesure de contrôler le flux de données entre les lignes de production et les autres systèmes présents dans l’usine de fabrication. Il nous semblait donc logique d’orienter l’entreprise sur cette voie.

Par conséquent, la société a élargi ses activités, auparavant strictement limitées à la vision, pour y intégrer le contrôle ou le multiplexage des données. Comme nous travaillions déjà sur les lignes de production, c’est tout naturellement que nous avons pu établir cette passerelle, en automatisant les opérations d’achat, le traitement des commandes et la planification de la production.

Évidemment, cela n’a pas été facile, car les systèmes alors en place dans les usines de fabrication n’étaient pas conçus pour communiquer entre eux. Il a donc fallu personnaliser considérablement les installations.

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LE CHEMIN VERS L’INTELLIGENCE OPÉRATIONNELLE

OPTEL devait franchir une nouvelle étape de son évolution, qui constituait une immense avancée sur le chemin vers l’intelligence opérationnelle, aujourd’hui essentielle à la survie et à la prospérité des entreprises dans la nouvelle économie mondiale de l’Industrie 4.0.

Nous avons donc commencé à développer des services logiciels professionnels, qui font partie intégrante de ce que nous appelons chez OPTEL la « chaîne d’approvisionnement intelligente » et que nous considérons comme la chaîne d’approvisionnement de l’avenir. En 2017-2018, il était devenu évident que les systèmes ne pouvaient plus être déconnectés les uns des autres.

Ce qui se passe au niveau 1 doit être visible et pertinent pour les niveaux 3, 4 et 5. Vous devez être en mesure de connaître l’origine des données avant leur entrée dans votre usine de fabrication, ainsi que leur destination avant leur sortie. C’est exactement l’objectif de la chaîne d’approvisionnement intelligente.

Tout cela se résume à la quantité et à la qualité des données qui peuvent être collectées et exploitées pour obtenir une visibilité totale sur vos opérations. C’est cette visibilité qui vous permet d’instaurer l’intelligence opérationnelle, car vous disposez de données granulaires en temps réel sur le flux de l’ensemble de vos processus et matières, du début à la fin.

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BOUCLER LA BOUCLE

Un autre élément clé de l’intelligence opérationnelle est le recours à l’intelligence artificielle (IA) qui, par une curieuse coïncidence, a émergé vers la fin des années 1990, tout comme les systèmes de vision. La vision est la technologie qui permet aux opérateurs de produire la formidable quantité de données détaillées et structurées nécessaires à l’IA pour fonctionner.

En réalité, le système de vision capture plus de données que nul autre système dans une usine de fabrication. Si l’on prend un seul pixel d’une image, par exemple, ce pixel peut tout révéler, y compris la nature, la couleur et l’état de ce qui est représenté sur l’image. Ce niveau de données permet aux algorithmes d’IA de détecter des anomalies, de reconnaître des modèles, de fournir aux opérateurs les informations nécessaires pour prendre des décisions éclairées et, en fin de compte, d’améliorer les performances globales de l’entreprise.

En ce sens, l’histoire d’OPTEL s’inscrit dans une certaine logique. Nous occupons aujourd’hui une place de chef de file dans le domaine de la traçabilité, car nous avons commencé avec les systèmes de vision qui avaient le potentiel d’accomplir tout cela. Sans nos systèmes de vision, nous ne serions jamais devenus leaders de la traçabilité.

Cette première place dans le domaine de la traçabilité nous a permis de nous hisser au premier plan dans le domaine de l’intelligence opérationnelle, car la qualité des images que nous prenons et les performances de nos technologies de traçabilité fournissent les données nécessaires pour alimenter l’intelligence opérationnelle. C’est là notre singularité.

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